該項目組負責人聶小安研究員告訴記者，他們所取得的突破不僅是實現(xiàn)了生產(chǎn)連續(xù)化、縮短反應(yīng)時間，能耗下降也十分明顯。管道反應(yīng)器及新型催化劑的使用使該工藝生產(chǎn)生物柴油的綜合能耗由國內(nèi)傳統(tǒng)的28.669千克/噸下降到22.94千克/噸（以標準煤計），降幅達20%。即使與國際先進水平的德國SKET公司生物柴油綜合能耗25.419千克/噸相比，降幅也達到了9.8%。

　　目前我國以廢棄油酯為原料生產(chǎn)生物柴油均采用攪拌反應(yīng)釜間歇生產(chǎn)，面臨生產(chǎn)成本高、能耗大等問題。據(jù)聶小安研究員介紹，自2009年啟動管道式連續(xù)催化甲酯化制備生物柴油新技術(shù)研究以來，他們先后開發(fā)出4種負載固體堿性催化劑、2種磁性催化劑和管道反應(yīng)器，以此為基礎(chǔ)建設(shè)了年產(chǎn)1000噸管道式連續(xù)化制備生物柴油示范生產(chǎn)線。所開發(fā)的催化劑具有游離度低、催化活性高、價格低及對設(shè)備腐蝕性小等特點。

　　其中負載固體堿性催化劑能連續(xù)使用5次，平均轉(zhuǎn)化率92%，避免了酸性催化劑處理帶來的污染；磁性催化劑不僅反應(yīng)活性高，且回收處理簡便。管道反應(yīng)器占地面積小、密封性能好，0.5~0.6MPa的低壓反應(yīng)提高了酯化反應(yīng)速度，并利用管道式反應(yīng)器及共溶劑技術(shù)實現(xiàn)了生物柴油生產(chǎn)工藝的連續(xù)化。

　　聶小安研究員表示，管道式連續(xù)催化甲酯化制備生物柴油作為國家能源儲備技術(shù)，適用于以廢棄油酯為原料生產(chǎn)規(guī)模為10萬噸的生物柴油裝置。