乳清水中蛋白的回收：乳清水中蛋白的進一步回收。按可沉淀大豆分離蛋白計算，生產1t大豆分離蛋白直接廢水量為30000kg，按可沉淀蛋白0.2%，回收率80%計算，折算干基蛋白量為20kg，按12元/ kg，可折合240元。按年產5000t生產線計算，年可增加效益120萬元。可減少乳清廢水中蛋白含量20%左右，同時減少污水處理負荷。

2.3進一步提升產品品質的措施

從萃取離心機出來的豆乳的可以進一步凈化，去除纖維性的固形物成分，以提高產品的蛋白含量，提高蛋白產品的功能性指標，得到高純度的蛋白產品；

可通過增加蛋白乳酸沉時水洗工藝，以減少最終產品的低聚糖及灰分等非蛋白含量，提高產品純度^[3]，提升產品的檔次，開闊分離蛋白更廣闊的市場。

2.4 資源充分利用

由于國家對環保要求越來越嚴格，大豆分離蛋白企業必須采用新工藝、新技術對廢水和濕豆渣進行綜合處理和開發。乳清廢水通過膜處理等，進一步生產低聚糖、異黃酮、乳清蛋白等；濕豆渣通過烘干、膨化等處理，進一步生產普通膳食纖維或水溶性膳食纖維，以改善食品結構，增加產品的附加值，提高綜合效益，防止環境污染。

2.5 節能減排

2.5.1酸沉廢水熱量的回收

酸沉分離廢水雖然溫度45～50℃不是很高，但是因為每噸蛋白使用量較大，大概在30t。若用于加熱工藝水，廢水溫度由45℃降至30℃，通過換熱方式，回收熱量，可節約蒸汽600Kg，年產5000t大豆分離蛋白,可節約蒸汽費用約40～45萬元。

2.5.2殺菌真空濃縮熱量熱量的回收

大豆分離蛋白殺菌系統，平均一噸蛋白殺菌時需蒸汽1500Kg，通過合適的換熱方式，按回收30%熱量計算，同樣可節約蒸汽500Kg。

2.5.3噴霧干燥熱效率的提高

現行的噴霧干燥進口熱風溫度大部分在170～180℃，設計時可通過改進換熱方式，并改進目前的噴霧干燥塔的結構，使熱風溫度提高到260～270℃，整個系統，電能及熱能等綜合能源可節約30%以上，設備投資亦能節約30%～60%。

2.5.4噴霧干燥排熱風熱量回收

現有噴霧干燥排熱風溫度大部分在75～80℃，設計時若能通過換熱方式，與所進冷風換熱^[16]。以生產1t大豆分離蛋白為例，排風量大約在150000m³/h,若排熱風溫度由75℃降低至45℃，系統可節約蒸汽約2t以上，1t大豆分離蛋白降低能耗300元左右，年產5000t大豆分離蛋白，可節約成本150萬元。

3.結束語

經過30多年的發展，國內大豆分離蛋白技術，已逐步成熟，生產的產品已接近或達到國外同類產品的水平。特別是近幾年，由于我國大豆分離蛋白生產技術的提高，加上原料是非轉基因，分離蛋白生產成本較低，出口形勢轉好，分離蛋白行業出現了快速發展。國內大豆分蛋白離行業應抓住發展機遇，不斷發展壯大。同時我們也應該看到：國內企業技術投入較少，產品品種單一，主要應用在肉制品。生產技術和國外相比還有差距，科研院校的研究又與實際生產脫鉤。當能源、環保及人工成本上升以及外部優惠扶持政策減少后，如果沒有技術作支撐，將很快失去競爭優勢。國際一些大的蛋白企業已將分離蛋白生產向我國轉移。因此當前國內大豆分離蛋白企業應加強技術進步，依靠技術來提高效率、降低成本，從而縮小與國外競爭對手的差距，是蛋白科技人員刻不容緩的責任。