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毛油生產工藝：

米糠預處理：原料米糠中可含有少量雜質，經篩選除去；而后進入調質系統，向原料中通入少量蒸汽（約為原料量的2%），使其軟化，便于后續壓榨出油。

壓榨：預處理后米糠直接進入液壓壓榨機，采用冷榨方式，將米糠中大部分糠油壓榨擠出，出油即為米糠毛油，直接進入物理精煉車間精煉提純；壓榨產生的餅粕中含有部分毛油，進入浸出車間進一步提取毛油。

浸出：餅粕進入油浸出器，向其中添加溶劑正己烷，使餅粕中油脂溶解在溶劑內，組成混合油，混合油通過過濾介質（篩網），其中所含的固體粕末即被截留，得到較為潔凈的混合油。

混合油蒸發：利用油脂幾乎不揮發，而溶劑沸點低、易于揮發的特性，采用盤管蒸汽加熱使溶劑大部分汽化蒸出，從而使混合油中油脂的濃度大大提高。

混合油相從混合油罐進入第一長管蒸發器管程，蒸發的溶劑經分離室進入一蒸冷凝器；濃縮后的混合油進入第二長管蒸發器進行蒸發，蒸發的溶劑汽經分離室進入二蒸冷凝器。由第一、第二蒸發器出來的溶劑蒸氣因其中不含水，經冷換器冷卻后直接流入循環溶劑罐。

該工序主要使用長管蒸發器，其特點是加熱管道長，混合油經預熱后由下部進入加熱管內，迅速沸騰，產生大量蒸氣泡并迅速上升。混合油也被上升的蒸氣泡帶動并拉曳為一層液膜沿管壁上升，溶劑在此過程中繼續蒸發。由于在薄膜狀態下進行傳熱，故蒸發效率較高。

汽提：通過蒸發，混合油的濃度大大提高，但其中仍含有少量的溶劑油，采用汽提將其去除。混合油與水不相溶，向沸點很高的濃混合油內通入一定壓力的直接蒸汽（直接蒸汽通入量約為物料量的2%），同時在設備的夾套內通入間接蒸汽加熱，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝，直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和與外壓平衡，溶劑即沸騰，從而降低了高沸點溶劑的沸點，未凝結的直接蒸汽夾帶蒸餾出的溶劑一起進入冷凝器進行冷凝回收。汽提后所得毛油進入物理精煉車間精煉。

濕粕脫溶：浸出器過濾分離的濕粕中含有少量溶劑，向其中通入水蒸氣進行脫溶，去除其中溶劑，其原理與混合油汽提相同。

由汽提塔、脫溶出來的混合蒸氣中含有少量水，進入冷凝器，經冷凝后的溶劑、水混合液流入分水器進行分水，分離出的溶劑流入循環溶劑罐。

毛油物理精煉生產工藝流程

沉淀過濾：毛油中含有不溶性雜質顆粒，主要是餅渣、泥沙、草屑等，利用其與油的比重不同，依靠自然沉降將其分離。

水化脫膠：向毛油中加入少量水（加入水量約為毛油重量的1%-3%），使其中的水溶性雜質凝聚沉淀而與油脂分離。水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質以磷脂為主，當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結合后，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質點體積逐漸膨脹，并且相互凝結成膠粒，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。

真空干燥：水化脫膠油可含有少量水分，采用連續式填料脫水器進行脫水，干燥真空度約-0.09Mpa，便于后續工序脫色的進行。

吸附脫色：油脂經貯槽轉入脫色罐，與由吸附劑罐吸入的吸附劑（白土）在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑，濾后脫色油匯入貯槽。吸附脫色時間約30min，白土添加量約為油重的2%。

脫酸：脫色油經油-油換熱器，最后經加熱器加熱至約250℃，進入脫酸塔，脫酸塔為結構填料塔，油在填料表面從頂部在重力作用下向下流動，與從底部噴入的飽和蒸汽充分接觸達到汽提脫酸的目的。油在塔內流動時間約5min，直接蒸汽用量為油重的2%。

脫臭：脫臭塔為結構填料塔，油在填料表面從頂部在重力作用下向下流動，與從底部噴入的飽和蒸汽充分接觸達到汽提脫臭目的。油在塔內流動時間約15min，脫臭溫度約230℃，直接蒸汽用量為油重的1%。

脫酸、脫臭抽出的混合脂肪酸由結構填料捕集塔捕集后流至脂肪酸循環罐，混合脂肪酸在此被冷卻至60-70℃，冷卻的混合脂肪酸由脂肪酸循環泵泵入捕集塔頂部分配器，在填料表面自上而下流動，與自下而上高速流動的高溫混合脂肪酸氣體相接觸完成熱交換，使混合脂肪酸氣體變成液體被捕集下來，由管道泵入脂肪酸車間作為副產品。

脫蠟：脫臭油脂中含有少量糠蠟，在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態溶解于油中。將脫臭油先泵入一冷凝結晶罐內冷卻結晶，然后將冷卻好的油泵如板框壓濾機內壓濾，精煉米糠油流出后倒入油品貯罐，糠蠟則流于濾布上，從而達到油蠟分離的目的。

成品入庫：精煉后所得的成品由暫存于油品灌內，泵入灌裝生產線，采用小型灌裝機將其灌裝，出售。